domingo, 16 de septiembre de 2007

Restauración de la palanca de freno

En su estado original tenemos una palanca de freno que presenta un aspecto fráncamente lamentable, con soldaduras chapuceras, torcida...



... de forma que al más mínimo intento de tan sólo enderezarla se partió.




Es hora de sacar al chapuceitor que llevamos dentro, y fabricarnos una palanca nueva.

Primero usaremos la amoladora para quitar el metal "sobrante" de la propia palanca...



... dejándola en una situación más aceptable para recibir un nuevo redondo de diámetro 10 mm.



Pero en lugar de soldarlo encima a lo bruto, le haremos un taladro de ese diámetro para recibir la varilla nueva, y soldarla dentro.
Vamos a ello. Primero taladramos con brocas pequeñas y , poco a poco, aumentamos el diámetro. No os enceguéis con brocas grandes. Se tarda menos en usar 10 brocas seguidas que usando directamente la definitiva. Y además así no las quemaréis.



Una vez taladrado el bujero, montamos la palanca en el chásis y le introducimos la varilla, para comprobar lo buenos que somos haciendo agujeros para que nos queden las varillas horizontales y en su sitio, o no.



Ahora el tema está en fabricarle a nuestra varilla un reborde exterior, como presenta la original. Para ello le soldamos material alrededor en un extremo...



... y de nuevo con la amoladora le vamos dando forma. Un trabajo de chinos que en mi caso significó volver a soldar y amolar un par de veces. El que tenga torno y lo sepa usar, mejor para él.



Finalmente obtenemos un resultado bastente decente, y en muestra de ello lo comparamos con la varilla de la palanca de cambio origonal (nótese el toque profesional de la mano enguantada, colocada a guisa de superfície de enfoque para la cámara).



Tomamos la medida correcta de la longitud de varilla...



... la cortamos y le damos un punto de soldadura (lo reconozco, lo soldé con chanclas y sobre una madera, qué pasa, a ver si se nota mi ascendencia de Huesca)...



... para presentala en su ubicación definitiva, comprobando que todo está correcto (pero guantes sí me puse, que no soy de Bilbao).



Finalmente, soldamos bien la pieza, la rebajamos en la amoladora, y lista para llevar a cromar.




Un resltado más que digno, creo.


Sobretodo una vez cromada y montada...



6 comentarios:

Julián dijo...

La verdad es que quedó estupenda. Lo de la soldadura es otra asignatura pendiente, pero es que no tengo toma de tierra en casa y me da pánico. El soldador está sin usar desde hace un año ...

Agustín dijo...

Pues si, yo diria que hay un huevo de Voltios ahí involucrados, aunque alguien dirá que el problema son los amperios...
Y el tema de la soldadura no es en absoluto obvio.

De momento he descubierto que aumentando o disminuyendo la potencia al soldar se obtiene un cordón más grueso o más aplanado. Tengo pendiente leerme un manual de soldadura de Haynes (en inglés).

Aunque de momento no me atreveria nunca a soldar algo "estructural".

Gracias pot el comentario.

Anónimo dijo...

Agustin,

Entiendo que usaras electrodo ¿no?

Porque como tengas la botella de argón para el tig o el mig-mag, por ahí escondida, eso sería demasié.

¿máquina?¿precio?¿historial de tus pinitos en soldadura?

yo acabo de hacer un cursillito de formacion en el que me colé, de iniciacion en soldadura tig y mig-mag, y he flipado en colorines.

Lo malo es que requiere demasiada maquinaria. Para los "chapuceitors" como nosotros nos tenemos que conformar con el electrodo. Hay cachivaches por ahi muy baratos, pero creo que si se quiere tener algo potable no se puede bajar de los 500 "lauros"

¿cual es tu caso?

Javitxu

Agustín dijo...

Hola Javitxu, un gustazo leerte de nuevo.

De 500 leuris nada, creo que pagué 70€ por un equipo de soldadura de electrodos, que incluso traía una radial con discos de desbastar, en un L&M. Cutre, pero suelda.

Mis primeros pasos soldando (no están muy lejos) fueron soldando una patilla al chásis de una OSSA, para anclar la placa bajo el cárter. 5 veces lo repetí, pero ahí está.

Dónde hiciste el cursillo? Realmente es una asignatura medio pendiente...

Anónimo dijo...

¡¡¿¿70 lauros...??!!

¡¡Jaaa chico, el payo este.....!

Ya veo, Agustin, que eres un autentico "chapuceitor-me-busco-la-vida-como-puedo"

Aunque, no tengo muy claro como se portara ese cacharro si quieres soldar algun perfil metalico de algo de enjundia.....

Te paso este link de una especia de alter-ego tuyo:
http://www.gti16.com/usr/coco/welding/welding.html

En cuanto al curso que he hecho, bueno, uno de esos gratuitos del inem, de dos meses. Era de soldadura TIG y MIG. El profesor no tenia mucho nivel, pero desde el principio me dejaron pa mi solito una maquina de TIG y otra de MIG. Una botellica entera de argon que me pulí....

De todas formas, como veras en el link, para los aficionados como nosotros, la clave es el electrodo.

Y, a mi entender, tiene más arte el sujetar las piezas con el utillaje adecuado, fijandolas bien y previniendo las contracturas y todo eso, que luego echar los cordones....

Javitxu

Agustín dijo...

Joé Javitxu, es que tú juegas en otra liga. Yo hablo de "pegar" cachos de metal, y tu me hablas de cordones, contracturas y no sé qué cosas más.

Realmente, la soldadura es una asignatura pendiente.

Muy bueno el link que pones. Ese tío es un máquina. Ya le copiaremos alguna idea ;-)